การวิเคราะห์รายละเอียดของกระบวนการเคลือบป้องกันสีแบบ SMT และ THT ผ่านรูเสียบ PCBA สามขั้นตอนและเทคโนโลยีหลัก!
เมื่อขนาดของส่วนประกอบ PCBA เล็กลง ความหนาแน่นก็จะเพิ่มมากขึ้น ความสูงในการรองรับระหว่างอุปกรณ์ (ระยะห่างระหว่าง PCB และระยะห่างจากพื้น) ก็ลดลงเช่นกัน และอิทธิพลของปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมที่มีต่อ PCBA ก็เพิ่มขึ้นเช่นกัน ดังนั้นเราจึงกำหนดมาตรฐานความน่าเชื่อถือของ PCBA ของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ให้สูงขึ้น

1.ปัจจัยสิ่งแวดล้อมและผลกระทบ

ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมทั่วไป เช่น ความชื้น ฝุ่น ละอองเกลือ เชื้อรา ฯลฯ อาจทำให้เกิดปัญหาความล้มเหลวต่างๆ ของ PCBA
ความชื้น
ส่วนประกอบ PCB อิเล็กทรอนิกส์เกือบทั้งหมดในสภาพแวดล้อมภายนอกมีความเสี่ยงต่อการกัดกร่อน ซึ่งน้ำเป็นตัวกลางที่สำคัญที่สุดในการกัดกร่อน โมเลกุลของน้ำมีขนาดเล็กพอที่จะแทรกผ่านช่องว่างระหว่างโมเลกุลของวัสดุพอลิเมอร์บางชนิดและเข้าสู่ภายใน หรือเข้าถึงโลหะด้านล่างผ่านรูเข็มของสารเคลือบเพื่อก่อให้เกิดการกัดกร่อน เมื่อบรรยากาศมีความชื้นถึงระดับหนึ่ง อาจทำให้เกิดการเคลื่อนตัวทางเคมีไฟฟ้าของ PCB กระแสไฟฟ้ารั่ว และการบิดเบือนสัญญาณในวงจรความถี่สูง

ไอระเหย/ความชื้น + สารปนเปื้อนไอออนิก (เกลือ สารออกฤทธิ์ฟลักซ์) = อิเล็กโทรไลต์ตัวนำ + แรงดันไฟฟ้า = การอพยพทางเคมีไฟฟ้า
เมื่อความชื้นสัมพัทธ์ในบรรยากาศสูงถึง 80% จะมีฟิล์มน้ำหนาประมาณ 5-20 โมเลกุล ทำให้โมเลกุลต่างๆ สามารถเคลื่อนที่ได้อย่างอิสระ เมื่อมีคาร์บอนอยู่ อาจเกิดปฏิกิริยาทางเคมีไฟฟ้าได้
เมื่อ RH ถึง 60% ชั้นผิวของอุปกรณ์จะสร้างฟิล์มน้ำหนา 2~4 โมเลกุลของน้ำ เมื่อมีสารมลพิษละลายเข้าไป จะเกิดปฏิกิริยาเคมีขึ้น
เมื่อ RH < 20% ในบรรยากาศ ปรากฏการณ์การกัดกร่อนเกือบทั้งหมดจะหยุดลง
ดังนั้นการป้องกันความชื้นจึงเป็นส่วนสำคัญในการปกป้องผลิตภัณฑ์
สำหรับอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ ความชื้นมีสามรูปแบบ ได้แก่ ฝน การควบแน่น และไอน้ำ น้ำเป็นอิเล็กโทรไลต์ที่ละลายไอออนกัดกร่อนจำนวนมากซึ่งกัดกร่อนโลหะ เมื่ออุณหภูมิของชิ้นส่วนใดชิ้นส่วนหนึ่งของอุปกรณ์ต่ำกว่า "จุดน้ำค้าง" (อุณหภูมิ) จะเกิดการควบแน่นบนพื้นผิว ซึ่งก็คือชิ้นส่วนโครงสร้างหรือ PCBA
ฝุ่น
มีฝุ่นละอองอยู่ในบรรยากาศ ฝุ่นละอองที่ดูดซับไอออนมลพิษจะสะสมอยู่ภายในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์และทำให้เกิดความเสียหาย นี่เป็นปัญหาที่พบบ่อยในอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ที่ล้มเหลวในภาคสนาม
ฝุ่นละอองแบ่งออกเป็น 2 ชนิด: ฝุ่นหยาบมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2.5-15 ไมครอน ซึ่งเป็นอนุภาคที่มีรูปร่างไม่แน่นอน โดยทั่วไปจะไม่ก่อให้เกิดปัญหาความผิดพลาด อาร์ก หรือปัญหาอื่นๆ แต่จะส่งผลกระทบต่อหน้าสัมผัสของขั้วต่อ ฝุ่นละเอียดคืออนุภาคที่มีรูปร่างไม่แน่นอนซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 2.5 ไมครอน ฝุ่นละเอียดมีการยึดเกาะบน PCBA (แผ่นไม้อัด) ซึ่งสามารถกำจัดออกได้ด้วยแปรงป้องกันไฟฟ้าสถิตเท่านั้น
อันตรายจากฝุ่นละออง:ก. ฝุ่นเกาะตัวบนพื้นผิว PCBA ทำให้เกิดการกัดกร่อนทางเคมีไฟฟ้า และอัตราความล้มเหลวเพิ่มขึ้น ข. ฝุ่น + ความร้อนชื้น + หมอกเกลือ ก่อให้เกิดความเสียหายต่อ PCBA มากที่สุด และความเสียหายของอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์พบมากที่สุดในอุตสาหกรรมเคมีและเหมืองแร่ใกล้ชายฝั่ง ทะเลทราย (ดินเค็ม-ด่าง) และทางตอนใต้ของแม่น้ำหวยเหอในช่วงฤดูราน้ำค้างและฤดูฝน
ดังนั้นการป้องกันฝุ่นจึงเป็นส่วนสำคัญของผลิตภัณฑ์
สเปรย์เกลือ
การเกิดละอองเกลือ:ละอองเกลือเกิดจากปัจจัยทางธรรมชาติ เช่น คลื่นทะเล น้ำขึ้นน้ำลง ความกดอากาศ (มรสุม) การไหลเวียนของอากาศ แสงแดด และอื่นๆ ละอองเกลือจะลอยเข้าฝั่งตามลม และความเข้มข้นจะลดลงตามระยะห่างจากชายฝั่ง โดยทั่วไป ความเข้มข้นของละอองเกลือจะอยู่ที่ประมาณ 1% ของพื้นที่ชายฝั่งเมื่ออยู่ห่างจากชายฝั่ง 1 กิโลเมตร (แต่จะพัดไปไกลกว่านั้นในช่วงที่มีพายุไต้ฝุ่น)
ความเป็นอันตรายของละอองเกลือ:ก. ทำลายสารเคลือบของชิ้นส่วนโครงสร้างโลหะ ข. การกัดกร่อนด้วยไฟฟ้าเคมีที่เพิ่มสูงขึ้นทำให้ลวดโลหะแตกและส่วนประกอบเสียหาย
แหล่งที่มาของการกัดกร่อนที่คล้ายกัน:ก. เหงื่อมือประกอบด้วยเกลือ ยูเรีย กรดแลคติก และสารเคมีอื่นๆ ซึ่งมีฤทธิ์กัดกร่อนอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์เช่นเดียวกับละอองเกลือ ดังนั้นควรสวมถุงมือขณะประกอบหรือใช้งาน และไม่ควรสัมผัสสารเคลือบด้วยมือเปล่า ข. มีฮาโลเจนและกรดอยู่ในฟลักซ์ ซึ่งควรทำความสะอาดและควบคุมความเข้มข้นของสารตกค้าง
ดังนั้นการป้องกันการพ่นเกลือจึงเป็นส่วนสำคัญในการปกป้องผลิตภัณฑ์
แม่พิมพ์
โรคราน้ำค้าง เป็นชื่อสามัญของเชื้อราเส้นใย หมายถึง "เชื้อราที่มีราขึ้นรา" มักสร้างเส้นใยไมซีเลียมที่อุดมสมบูรณ์ แต่จะไม่สร้างดอกขนาดใหญ่เหมือนเห็ด ในพื้นที่ชื้นและอบอุ่น เชื้อราหลายชนิดจะเติบโตด้วยตาเปล่าด้วยกลุ่มเชื้อราที่มีรูปร่างคล้ายขนปุย เป็นกลุ่มก้อน หรือคล้ายใยแมงมุม ซึ่งก็คือเชื้อรา

รูปที่ 5: ปรากฏการณ์เชื้อรา PCB
อันตรายจากเชื้อรา:ก. การจับกินและการแพร่กระจายของเชื้อราทำให้ฉนวนของสารอินทรีย์เสื่อมลง เสียหาย และล้มเหลว ข. เมแทบอไลต์ของเชื้อราคือกรดอินทรีย์ ซึ่งส่งผลต่อฉนวนและความแข็งแรงทางไฟฟ้า และก่อให้เกิดอาร์กไฟฟ้า
ดังนั้นสารป้องกันเชื้อราจึงเป็นส่วนสำคัญของผลิตภัณฑ์เพื่อการปกป้อง
เมื่อพิจารณาถึงประเด็นดังกล่าวข้างต้น ความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์จะต้องได้รับการรับประกันที่ดีขึ้น จะต้องแยกออกจากสภาพแวดล้อมภายนอกให้น้อยที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ จึงได้นำกระบวนการเคลือบรูปร่างเข้ามาใช้

การเคลือบ PCB หลังจากกระบวนการเคลือบ ภายใต้เอฟเฟกต์การยิงหลอดไฟสีม่วง การเคลือบดั้งเดิมสามารถสวยงามได้มาก!
สารเคลือบป้องกันสี 3 ชนิดหมายถึงการเคลือบชั้นฉนวนป้องกันบางๆ บนพื้นผิวของแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เป็นวิธีการเคลือบหลังการเชื่อมที่นิยมใช้กันมากที่สุดในปัจจุบัน บางครั้งเรียกว่าการเคลือบผิวและการเคลือบแบบคอนฟอร์มัล (ชื่อภาษาอังกฤษ: coating, conformal coating) การเคลือบแบบนี้จะแยกชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์ที่ไวต่อความร้อนออกจากสภาพแวดล้อมที่รุนแรง ช่วยเพิ่มความปลอดภัยและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์อิเล็กทรอนิกส์ได้อย่างมาก และยืดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์ การเคลือบป้องกันสีสามชั้นสามารถปกป้องวงจร/ส่วนประกอบจากปัจจัยแวดล้อมต่างๆ เช่น ความชื้น มลพิษ การกัดกร่อน ความเครียด แรงกระแทก การสั่นสะเทือนทางกล และวงจรความร้อน พร้อมทั้งปรับปรุงความแข็งแรงเชิงกลและคุณสมบัติความเป็นฉนวนของผลิตภัณฑ์

หลังจากกระบวนการเคลือบ PCB แล้ว จะสร้างฟิล์มป้องกันโปร่งใสบนพื้นผิว ซึ่งช่วยป้องกันการซึมของน้ำและความชื้นได้อย่างมีประสิทธิภาพ หลีกเลี่ยงการรั่วไหลและไฟฟ้าลัดวงจร
2. ประเด็นหลักของกระบวนการเคลือบผิว
ตามข้อกำหนดของ IPC-A-610E (มาตรฐานการทดสอบการประกอบอิเล็กทรอนิกส์) สะท้อนให้เห็นในด้านต่างๆ ต่อไปนี้เป็นหลัก:
ภูมิภาค

1. พื้นที่ที่ไม่สามารถเคลือบได้:
พื้นที่ที่ต้องมีการเชื่อมต่อไฟฟ้า เช่น แผ่นทอง นิ้วทอง รูทะลุโลหะ รูทดสอบ
แบตเตอรี่และช่างซ่อมแบตเตอรี่;
ตัวเชื่อมต่อ;
ฟิวส์และตัวเรือน;
อุปกรณ์ระบายความร้อน;
สายจั๊มเปอร์;
เลนส์ของอุปกรณ์ออปติก;
โพเทนชิออมิเตอร์;
เซ็นเซอร์;
ไม่มีสวิตช์ปิดผนึก;
พื้นที่อื่นๆ ที่การเคลือบอาจส่งผลต่อประสิทธิภาพหรือการดำเนินงาน
2. พื้นที่ที่ต้องเคลือบ: ข้อต่อบัดกรี หมุด ส่วนประกอบ และตัวนำทั้งหมด
3. พื้นที่เสริม
ความหนา
ความหนาวัดบนพื้นผิวเรียบที่ไม่มีการกั้นและแข็งตัวของส่วนประกอบวงจรพิมพ์ หรือบนแผ่นเพลทที่ติดอยู่กับส่วนประกอบที่กำลังประมวลผล แผงวงจรที่ติดอยู่อาจทำจากวัสดุเดียวกันกับแผงวงจรพิมพ์ หรือวัสดุอื่นๆ ที่ไม่มีรูพรุน เช่น โลหะหรือแก้ว การวัดความหนาของฟิล์มแบบเปียกสามารถใช้เป็นวิธีการวัดความหนาของสารเคลือบเสริมได้ ตราบใดที่มีการบันทึกความสัมพันธ์ในการแปลงระหว่างความหนาของฟิล์มแบบเปียกและแบบแห้งไว้

ตารางที่ 1: มาตรฐานช่วงความหนาสำหรับวัสดุเคลือบแต่ละประเภท
วิธีทดสอบความหนา :
1. เครื่องมือวัดความหนาฟิล์มแห้ง: ไมโครมิเตอร์ (IPC-CC-830B); b เครื่องทดสอบความหนาฟิล์มแห้ง (ฐานเหล็ก)

รูปที่ 9 อุปกรณ์ฟิล์มแห้งไมโครมิเตอร์
2. การวัดความหนาของฟิล์มเปียก: ความหนาของฟิล์มเปียกสามารถหาได้จากเครื่องมือวัดความหนาของฟิล์มเปียก จากนั้นคำนวณตามสัดส่วนของปริมาณกาวแข็ง
ความหนาของฟิล์มแห้ง

ในรูปที่ 10 ความหนาของฟิล์มเปียกได้มาจากเครื่องทดสอบความหนาฟิล์มเปียก จากนั้นจึงคำนวณความหนาของฟิล์มแห้ง
ความละเอียดขอบ
คำนิยาม:ภายใต้สถานการณ์ปกติ การฉีดวาล์วพ่นออกจากขอบเส้นจะไม่ตรงมากนัก และจะมีเสี้ยนเกิดขึ้นอยู่เสมอ เรากำหนดความกว้างของเสี้ยนเป็นความละเอียดของขอบ ดังที่แสดงด้านล่าง ขนาดของ d คือค่าความละเอียดของขอบ
หมายเหตุ: ความละเอียดของขอบยิ่งเล็กยิ่งดี แต่ข้อกำหนดของลูกค้าแต่ละรายไม่เหมือนกัน ดังนั้นความละเอียดของขอบเคลือบที่เฉพาะเจาะจงจึงต้องเป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า


รูปที่ 11: การเปรียบเทียบความละเอียดขอบ
ความสม่ำเสมอ
กาวควรมีความหนาสม่ำเสมอและมีฟิล์มใสเรียบปกคลุมอยู่ในผลิตภัณฑ์ โดยเน้นที่ความสม่ำเสมอของกาวที่ปกคลุมอยู่ในผลิตภัณฑ์เหนือพื้นที่นั้น จากนั้นจะต้องมีความหนาเท่ากัน โดยจะไม่มีปัญหาในกระบวนการใดๆ เช่น รอยแตก การแบ่งชั้น เส้นสีส้ม มลภาวะ ปรากฏการณ์เส้นเลือดฝอย และฟองอากาศ

รูปที่ 12: เครื่องเคลือบอัตโนมัติซีรีส์ AC ของ Axial มีผลการเคลือบที่สม่ำเสมอมาก
3. การดำเนินการกระบวนการเคลือบผิว
กระบวนการเคลือบผิว
1. เตรียมตัว
เตรียมผลิตภัณฑ์และกาวและสิ่งของอื่นๆที่จำเป็น
กำหนดตำแหน่งการป้องกันในพื้นที่;
กำหนดรายละเอียดกระบวนการที่สำคัญ
2: ล้าง
ควรทำความสะอาดให้เสร็จภายในเวลาอันสั้นที่สุดหลังการเชื่อม เพื่อป้องกันสิ่งสกปรกจากการเชื่อมที่ทำความสะอาดได้ยาก
ตรวจสอบว่าสารมลพิษหลักมีขั้วหรือไม่มีขั้วเพื่อเลือกสารทำความสะอาดที่เหมาะสม
หากใช้สารทำความสะอาดที่มีแอลกอฮอล์ ต้องใส่ใจเรื่องความปลอดภัย: ต้องมีกฎระเบียบการระบายอากาศที่ดี รวมถึงกระบวนการทำความเย็นและการอบแห้งหลังการซัก เพื่อป้องกันการระเหยของตัวทำละลายที่เหลืออันเนื่องมาจากการระเบิดในเตาอบ
การทำความสะอาดด้วยน้ำ โดยใช้น้ำยาทำความสะอาดที่มีฤทธิ์เป็นด่าง (อิมัลชั่น) เพื่อล้างฟลักซ์ จากนั้นล้างออกด้วยน้ำบริสุทธิ์เพื่อทำความสะอาดน้ำยาทำความสะอาด เพื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานการทำความสะอาด
3. การป้องกันโดยการปิดบัง (หากไม่มีการใช้อุปกรณ์เคลือบเลือกชนิด) นั่นคือ หน้ากาก
ควรเลือกฟิล์มชนิดไม่มีกาว ซึ่งจะทำให้ไม่ถ่ายโอนเทปกระดาษ
ควรใช้เทปกระดาษป้องกันไฟฟ้าสถิตสำหรับการป้องกัน IC
ตามข้อกำหนดของภาพวาดสำหรับอุปกรณ์บางชนิดเพื่อป้องกัน
4. ลดความชื้น
หลังจากทำความสะอาดแล้ว PCBA (ส่วนประกอบ) ที่ได้รับการป้องกันจะต้องได้รับการทำให้แห้งและลดความชื้นก่อนการเคลือบ
กำหนดอุณหภูมิ/เวลาการอบแห้งเบื้องต้นตามอุณหภูมิที่ PCBA (ส่วนประกอบ) อนุญาต

PCBA (ส่วนประกอบ) สามารถกำหนดอุณหภูมิ/เวลาของตารางการอบแห้งเบื้องต้นได้
5 เสื้อคลุม
กระบวนการเคลือบรูปร่างขึ้นอยู่กับข้อกำหนดการป้องกัน PCBA อุปกรณ์กระบวนการที่มีอยู่ และการสำรองทางเทคนิคที่มีอยู่ ซึ่งโดยปกติจะทำได้ด้วยวิธีต่อไปนี้:
ก. แปรงด้วยมือ

รูปที่ 13: วิธีการแปรงด้วยมือ
การเคลือบด้วยแปรงเป็นกระบวนการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุด เหมาะสำหรับการผลิตแบบปริมาณน้อย โครงสร้าง PCBA มีความซับซ้อนและหนาแน่น จึงจำเป็นต้องปกป้องผลิตภัณฑ์ที่มีความทนทานสูง เนื่องจากสามารถควบคุมการเคลือบด้วยแปรงได้อย่างอิสระ จึงทำให้ชิ้นส่วนที่ไม่ได้รับอนุญาติให้เคลือบไม่เกิดการปนเปื้อน
การเคลือบด้วยแปรงใช้ปริมาณวัสดุน้อยที่สุด เหมาะกับราคาที่สูงกว่าของสีสององค์ประกอบ
กระบวนการทาสีมีข้อกำหนดสูงสำหรับผู้ปฏิบัติงาน ก่อนการก่อสร้าง ควรพิจารณาแบบร่างและข้อกำหนดการเคลือบอย่างละเอียด ระบุชื่อส่วนประกอบ PCBA และทำเครื่องหมายชิ้นส่วนที่ไม่อนุญาตให้เคลือบด้วยเครื่องหมายที่สะดุดตา
ผู้ปฏิบัติงานไม่ได้รับอนุญาตให้สัมผัสปลั๊กที่พิมพ์ด้วยมือในทุกกรณีเพื่อหลีกเลี่ยงการปนเปื้อน
ข.จุ่มด้วยมือ

รูปที่ 14: วิธีการเคลือบแบบจุ่มมือ
กระบวนการเคลือบแบบจุ่มให้ผลลัพธ์การเคลือบที่ดีที่สุด สามารถเคลือบได้อย่างสม่ำเสมอและต่อเนื่องบนทุกส่วนของ PCBA กระบวนการเคลือบแบบจุ่มไม่เหมาะสำหรับ PCBA ที่มีตัวเก็บประจุแบบปรับได้ แกนแม่เหล็กแบบปรับละเอียด โพเทนชิโอมิเตอร์ แกนแม่เหล็กรูปถ้วย และชิ้นส่วนบางส่วนที่มีการปิดผนึกไม่ดี
พารามิเตอร์หลักของกระบวนการเคลือบแบบจุ่ม:
ปรับความหนืดให้เหมาะสม;
ควบคุมความเร็วในการยก PCBA ขึ้นเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดฟองอากาศ โดยปกติจะไม่เกิน 1 เมตรต่อวินาที
ค. การพ่น
การพ่นเป็นวิธีกระบวนการที่ใช้กันอย่างแพร่หลายและง่ายต่อการยอมรับ แบ่งออกเป็นสองประเภทดังต่อไปนี้:
① การพ่นด้วยมือ
รูปที่ 15: วิธีการพ่นด้วยมือ
เหมาะสำหรับชิ้นงานที่มีความซับซ้อนมากขึ้น ยากที่จะพึ่งพาอุปกรณ์อัตโนมัติในสถานการณ์การผลิตจำนวนมาก นอกจากนี้ยังเหมาะสำหรับสายผลิตภัณฑ์ที่หลากหลายแต่มีสถานการณ์น้อยกว่า สามารถพ่นไปยังตำแหน่งพิเศษได้มากขึ้น
หมายเหตุสำหรับการพ่นสีด้วยมือ: ละอองสีอาจปนเปื้อนอุปกรณ์บางชนิด เช่น ปลั๊ก PCB, ซ็อกเก็ต IC, หน้าสัมผัสที่บอบบาง และชิ้นส่วนกราวด์บางส่วน อุปกรณ์เหล่านี้จำเป็นต้องคำนึงถึงความน่าเชื่อถือของการป้องกัน อีกประการหนึ่งคือ ผู้ปฏิบัติงานไม่ควรสัมผัสปลั๊กที่พิมพ์ด้วยมือไม่ว่ากรณีใดๆ เพื่อป้องกันการปนเปื้อนบนพื้นผิวสัมผัสของปลั๊ก
② การฉีดพ่นอัตโนมัติ
โดยทั่วไปหมายถึงการพ่นแบบอัตโนมัติด้วยอุปกรณ์เคลือบแบบเลือกเฉพาะ เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนมาก มีความสม่ำเสมอที่ดี ความแม่นยำสูง และมลพิษต่อสิ่งแวดล้อมน้อย ด้วยการพัฒนาอุตสาหกรรม ต้นทุนแรงงานที่สูงขึ้น และข้อกำหนดที่เข้มงวดด้านการปกป้องสิ่งแวดล้อม อุปกรณ์พ่นแบบอัตโนมัติจึงค่อยๆ เข้ามาแทนที่วิธีการเคลือบแบบอื่นๆ

ด้วยความต้องการระบบอัตโนมัติที่เพิ่มมากขึ้นของอุตสาหกรรม 4.0 จุดมุ่งหมายของอุตสาหกรรมจึงเปลี่ยนจากการจัดหาอุปกรณ์เคลือบผิวที่เหมาะสมไปสู่การแก้ปัญหาของกระบวนการเคลือบผิวทั้งหมด เครื่องเคลือบผิวแบบเลือกสรรอัตโนมัติ - การเคลือบที่แม่นยำและไม่สิ้นเปลืองวัสดุ เหมาะสำหรับการเคลือบปริมาณมาก เหมาะที่สุดสำหรับการเคลือบสารป้องกันสีสามชั้นในปริมาณมาก
การเปรียบเทียบของเครื่องเคลือบอัตโนมัติและกระบวนการเคลือบแบบดั้งเดิม

การเคลือบสี PCBA แบบสามหลักฐานแบบดั้งเดิม:
1) การเคลือบแปรง: มีฟองอากาศ, คลื่น, การกำจัดขนแปรง;
2) การเขียน: ช้าเกินไป ไม่สามารถควบคุมความแม่นยำได้
3) แช่ทั้งชิ้น: สีสิ้นเปลืองเกินไป ความเร็วช้า;
4) การฉีดพ่นด้วยปืนฉีดพ่น: เพื่อป้องกันอุปกรณ์ ฉีดพ่นมากเกินไป

เครื่องเคลือบสารเคลือบ:
1) ปริมาณการพ่นสี ตำแหน่งและพื้นที่การพ่นสีถูกกำหนดอย่างแม่นยำ และไม่จำเป็นต้องเพิ่มคนเพื่อเช็ดกระดานหลังจากการพ่นสี
2) ส่วนประกอบปลั๊กอินบางส่วนที่มีระยะห่างจากขอบแผ่นมากสามารถทาสีได้โดยตรงโดยไม่ต้องติดตั้งอุปกรณ์ ช่วยประหยัดบุคลากรในการติดตั้งแผ่น
3) ไม่มีการระเหยของก๊าซ เพื่อให้แน่ใจว่าสภาพแวดล้อมการทำงานสะอาด
4) ไม่จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ยึดติดเพื่อปิดฟิล์มคาร์บอนให้กับพื้นผิวทั้งหมด จึงช่วยลดความเสี่ยงที่จะเกิดการชนกัน
5) ความหนาของสารเคลือบป้องกันสีสามชนิดที่สม่ำเสมอ ช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ได้อย่างมาก และยังช่วยหลีกเลี่ยงการสิ้นเปลืองสีอีกด้วย


เครื่องเคลือบสีป้องกันสีอัตโนมัติ PCBA สามชั้น ได้รับการออกแบบมาเป็นพิเศษสำหรับพ่นสีป้องกันสีอัจฉริยะสามชั้น เนื่องจากวัสดุที่จะพ่นและน้ำยาพ่นแตกต่างกัน การเลือกส่วนประกอบของอุปกรณ์จึงแตกต่างกัน เครื่องเคลือบจึงใช้โปรแกรมควบคุมคอมพิวเตอร์ล่าสุด ซึ่งสามารถเชื่อมต่อแบบสามแกนได้ ขณะเดียวกันก็ติดตั้งระบบติดตามและกำหนดตำแหน่งกล้อง ทำให้สามารถควบคุมพื้นที่พ่นได้อย่างแม่นยำ
เครื่องเคลือบป้องกันสี 3 ชั้น หรือเรียกอีกอย่างว่า เครื่องเคลือบกาวป้องกันสี 3 ชั้น เครื่องพ่นกาวป้องกันสี 3 ชั้น เครื่องพ่นน้ำมันป้องกันสี 3 ชั้น เครื่องพ่นสีป้องกันสี 3 ชั้น เป็นเครื่องที่ใช้ควบคุมของเหลวโดยเฉพาะ โดยเคลือบบนพื้นผิว PCB ด้วยชั้นป้องกันสี 3 ชั้น เช่น วิธีการเคลือบแบบเคลือบสารป้องกันการซึม การพ่น หรือการหมุนเคลือบบนพื้นผิว PCB ด้วยชั้นโฟโตเรซิสต์

การแก้ปัญหาความต้องการสารเคลือบป้องกันสีสามประเภทในยุคใหม่ กลายเป็นปัญหาเร่งด่วนที่ต้องแก้ไขในอุตสาหกรรม อุปกรณ์เคลือบอัตโนมัติที่ใช้เครื่องเคลือบแบบเลือกเฉพาะที่แม่นยำ นำเสนอวิธีการทำงานแบบใหม่การเคลือบที่แม่นยำและไม่สิ้นเปลืองวัสดุ เหมาะที่สุดสำหรับการเคลือบป้องกันสีสามชั้นจำนวนมาก